Wie es so oft mit guten Ideen ist: Ursprünglich hatte Sebastian End etwas anderes bauen wollen. Lautsprecher nämlich. Dafür benötigte er jede Menge exakt identische Ausschnitte aus Multiplex-Holz. Um die herstellen zu können, fing er an, seine erste Fräse zu bauen. Bald war ein neues Hobby geboren. Als er meint, er könnte seine CNC-Fräse noch verbessern, beginnt er vor zwei Jahren damit, eine neue Fräse zu bauen: „Elke“.

Sebastian macht sich an die Arbeit. Fertigt grobe Skizzen, wägt ab. Was soll „Elke“ können? Er träumt von Spindelservo, automatischem Werkzeugwechsel und der Möglichkeit, Gewinde zu bohren. Dazu soll sie stabiler und leistungsfähiger als die Vorgängerinnen sein, damit er auch Stahl und Edelstahl bearbeiten kann.Dann geht es an den Computer ins CAD. Normteile sammeln, 3-D-Modelle zeichnen und bei Herstellern anfragen. Drei bis vier grobe Entwürfe, bis die Proportionen stimmen und das 3-D-Modell fertig ist.

Dann geht es richtig los. Die beiden Hauptkomponenten werden in einem zementgebundenen Spezialbeton gegossen. Jetzt heißt es 30 Tage warten, damit der Beton „altern“ kann und nicht weiterarbeitet, also sich verformt.

Die Wartezeit nutzt Sebastian für weitere Recherchen nach Zulieferern und den Kauf von Bauteilen. Vieles davon kommt aus Übersee. Dann endlich geht es weiter. Die eingegossenen Stahlteile im Beton werden plangefräst, die Löcher zur Befestigung der Lineartechnik gebohrt. Dabei ist penible Genauigkeit gefragt – sonst arbeitet die Fräse später nicht exakt.

Danach lässt er das Untergestell aus 60 Kilogramm Stahlrohr schweißen. Der Zusammenbau kann nun starten: Untergestell platzieren, darauf den ersten Teil der Fräse. Dafür braucht er Hilfe: vier Mann. Kein Bauteil durfte mehr als 150 Kilo wiegen.

Sebastian End

Zusammenbau einer selbst entworfenen und gebauten CNC Fräse
Bei seiner selbst gebauten CNC-Fräse achtet Sebastian auf jeden Millimeter.

Der Rohbau steht, jetzt wird ausgerichtet. Mit einer Maschinenwasserwaage, die 0,02 Millimeter Höhenunterschied auf 1000 Millimeter abbilden kann. Danach kann die Lineartechnik der Z- und Y-Achse angebaut und mit einer Messuhr ausgerichtet werden, die 1/1000 abbilden kann. Danach kommen die X-Achse und der 64 Kilogramm schwere Maschinentisch an die Reihe. Während Sebastian darauf wartet, dass der 31 Kilo schwere Maschinenkopf fertig wird, den er sich aus Grauguss im sogenannten Lost-Foam-Verfahren gießen und anschließend in Form bringen lässt, kümmert er sich um die Elektrik. Für ihn, den Elektroniker, ist der Schaltschrank kein Problem.

Selbst gebaute CNC Fräse mit Steuerungstechnik
Elektronik, Bauteile, Einhausung, Schaltschrank und Design: Alles nach Entwürfen von Sebastian

Die Bauzeit für Fräse „Elke“ bislang: anderthalb Jahre. Der Kopf wird installiert, die Verkabelung an einem Wochenende durchgezogen, dann kommt der Moment der Wahrheit. Sebastian vermisst seine Maschine noch mal und kann es kaum glauben. Um wenige 1/1000 Millimeter passt alles haargenau. Ein erster Testlauf: Stahl- und Edelstahl-Späne rieseln. Sie funktioniert!

Eine CNC Fräse bearbeitet ein Stahlteil, Späne fliegen umher
Elke in Aktion. Derzeit baut CNC-Fräse „Elke“ noch Bauteile für sich selbst

Zum Schluss baut Sebastian für „Elke“ noch die Einhausung. Die ist aus Nut8-Konstruktionsprofilen aufgebaut, die Flächen sind mit Macrolon verkleidet: „Jetzt muss ich auch nicht mehr die ganze Werkstatt saugen, wenn ,Elke‘ mal wieder ihre Zähne zeigt.“ Noch ist „Elke“ work in progress, sagt Sebastian. Doch schon bald soll sie loslegen und auch Teile für neue Projekte fertigen. Vielleicht ja auch doch noch die Holzteile für den Lautsprecher. Die hat er bislang noch nicht geschafft.

Sebastian Ends selbst gebaute CNC Fräse

  • Der Start: Planung im CAD
  • Bauzeit: bislang zwei Jahre
  • Materialpreis: ca. 9.000 €
  • Kann Stahl und Eisen fräsen

Text: Catharina König | Fotos: Sebastian End